Czytaj także -

Aktualne wydanie

2019 05 okladka

 5/2019

wydanie dwujezyczne (pol-ang)

20190444Swiat-Szkla-V4B-BANNER-160x600-PLEDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK

EDG Swiat Szkla Skyscraper 160x600 BAU OK 

 

facebook12

czytaj newsy Świata Szkła

- więcej szklanej architektury

 

Baztech

Miesięcznik Świat Szkła

indeksowany jest w bazie

czasopism technicznych

 

 

Wydanie Specjalne

 

Fasady przeszklone termika akustyka odpornosc ogniowa 2016

 

okna pasywne 2015a

 

Fotowoltaika w architekturze okladka

 

20140808Przegrody przeciwpozarowe

 

konstrukcje szklane

 

20140533 Konstrukcje przeszklone 2

 

katalog 2018 a

 

banner konferencja 04 2019

 RODO

gpd2019 480x100  

 LiSEC SS Konfig 480x120

PlotComplex baner

 

 

Redukcja wywołanej odciskami rolek falistości powierzchni szkła hartowanego – praktyczne porady
Data dodania: 17.05.19

Przy projektowaniu nowoczesnych elewacji o wysokiej jakości bardzo istotnego znaczenia nabierają optyczne wady szkła.

 

Z punktu widzenia lokalizacji takiej wady poprzez ustalenie „jak” i „gdzie” rzeczą bardzo ważną jest zrozumienie istoty przyczyn powodujących jej powstanie.

 

W niniejszej publikacji opisana jest najczęściej spotykana wada optyczna – a mianowicie falistość powierzchni szkła hartowanego wywołana odciskami rolek.

 

2019 05 26 1

 

Przyczyny leżące u podstaw zjawiska
Istnieją trzy zasadnicze czynniki wywołujące efekt falistości: zbyt wysoka temperatura szkła na wyjściu ze strefy nagrzewania pieca, zbyt duża podziałka rolek lub ich zbyt duże wymiary i zbyt niska prędkość ruchu wahadłowego.

 

Zbyt wysoka temperatura na wyjściu z pieca
Kluczem do sukcesu w procesie hartowania szkła jest jego temperatura.

 

Zgodnie z prostą i opartą na doświadczeniu zasadą, im wyższa jest temperatura szkła, tym gorsza jest jego jakość.

 

Kiedy temperatura szkła na wyjściu z pieca zbliża się do 650°C, szkło zaczyna samoistnie mięknąć i z tego względu staje się ono bardziej podatne na wewnętrzne ugięcia.

 

Jedną z przyczyn przegrzewania szkła jest próba wyeliminowania ryzyka jego pękania. Im niższa jest temperatura szkła na wylocie z pieca, tym lepsza jest jego jakość.

 

Jednakże jednocześnie wzrasta ryzyko pękania szkła. W niektórych wypadkach przegrzewanie szkła może być wymagane w celu kompensacji niedokładności wynikających z niewłaściwej obróbki krawędzi szkła lub wykończenia otworów.

 

2019 05 26 2

 

Duża podziałka rolek
Ustawienia rolek stosowanych w różnych piecach hartowniczych są zróżnicowane. Wzrost odległości pomiędzy sąsiednimi rolkami powoduje wydłużenie się drogi przebywanej przez szkło pozbawione podparcia.

 

Zwiększenie podziałki rozstawienia rolek prowadzi do wzrostu stosunku grzbietu do doliny fali wywołanej ich odciskami, przez co falistość powierzchni szkła jest łatwiej dostrzegalna wizualnie.

 

Istotną rolę w ocenie jakości szkła obarczonego wadą falistości odgrywa również dokładność ukształtowania rolki na całej jej długości.

 

Ponadto wyższa dokładność wykonania (płaskość) łoża, na którym zamocowane są rolki, zwiększa szanse ustawienia rolek w taki sposób, by ich górne krawędzie leżały w jednej płaszczyźnie, co niweluje różnice w wysokości położenia krawędzi tafli szkła oraz amplitudę „wibracji” rolek, a w rezultacie może mieć ogromny wpływ na wywołaną odciskami rolek całkowitą falistość szkła.

 

 

2019 05 26 3 

Niska prędkość ruchu wahadłowego
Wyższa prędkość wahadłowego ruchu formatek szkła pod koniec cyklu nagrzewania powoduje skrócenie czasu potrzebnego na przebycie drogi pomiędzy sąsiednimi rolkami (czasu, w ciągu którego szkło nie opiera się na rolkach), co stanowi czynnik poprawiający jakość szkła ocenianą z punktu widzenia jego falistości. Niska prędkość ruchu wahadłowego daje odwrotny skutek.

 

Redukcja falistości szkła
Zjawisko falistości szkła jest skutkiem działania konkretnych czynników. Poniżej opisano cztery sposoby umożliwiające uzyskanie poprawy jakości szkła.

  

1. Dokładna kontrola przebiegu procesu nagrzewania szkła począwszy od jego rozpoczęcia
Z punktu widzenia redukcji zjawiska falistości zdecydowanie najważniejszym czynnikiem jest unikanie przegrzewania szkła.

 

Cel ten osiąga się poprzez poprawę sterowania przebiegiem procesu wzrostu temperatury szkła w strefie nagrzewania.

 

Należy się upewnić o posiadaniu aparatury kontrolno-pomiarowej niezbędnej do pomiaru temperatury szkła po nagrzaniu.

 

Najlepszym do tego celu urządzeniem jest skaner promieniowania podczerwonego.

 

Ponadto piec z lepszym układem sterowania nagrzewaniem szkła pozwala użytkownikowi na uzyskanie szerszego „okna temperaturowego” umożliwiającego minimalizację strat będących skutkiem pękania szkła.

 

Wytwórca, któremu doskwiera problem falistości szkła powinien przede wszystkim skrócić czas nagrzewania.

 

Zgodnie z inną, płynącą z doświadczenia, zasadą dobrą metodą rozwiązywania wszelkich problemów z jakością jest obniżenie temperatury panującej w piecu i wydłużenie czasu nagrzewania.

 

To z kolei pozwala na poprawę równomierności nagrzewania szkła w całej jego objętości i uzyskanie stabilności jakości szkła.

 

Obecnie stosuje się automatyczne systemy oceny jakości szkła, które wysyłają do układu sterowania sygnał powodujący zmianę parametrów pracy pieca – na przykład zmianę czasu nagrzewania.

  

2. Mniejsza podziałka rolek
Podziałka rolek to sprawa trudna do omówienia, ponieważ stanowi ona parametr, którego nie można z łatwością regulować. Toteż kwestia ta ma znaczenie jedynie przy wyborze konkretnego urządzenia.

 

Kwestię podziałki rolek należy dokładnie przeanalizować na etapie doboru nowej linii hartowania szkła i przed jej nabyciem, zmiana bowiem podziałki rolek linii już posiadanej stanowi niezwykle trudne zadanie.

 

To, co użytkownik może zrobić z już posiadanym urządzeniem to sprawdzenie i zmierzenie całkowitego bicia promieniowego rolek – powinien on zawsze mieć pewność, że rolki, jakie wykorzystuje w procesie hartowania szkła są elementami wysokiej jakości.

 

Rolki bowiem mają bezpośredni wpływ na jakość produkowanego szkła.

 

Ponieważ różni wytwórcy produkują rolki o zróżnicowanej charakterystyce technicznej i mogą one różnić się od siebie nawet wtedy, gdy pochodzą od tego samego dostawcy.

 

Użytkownik powinien się upewnić, że jego dostawca rzeczywiście zaopatruje go w rolki wysokiej jakości.

  

3. Wyższa prędkość ruchu wahadłowego na wyjściu

Nowe systemy sterowania pozwalają na uzyskanie większej dokładności sterowania procesem transportu szkła przy różnych prędkościach.

 

Ponieważ szkło jest materiałem, który w trakcie procesu nagrzewania zmienia swoje własności, dobrym rozwiązaniem jest zastosowanie systemu umożliwiającego dynamiczne sterowanie prędkością ruchu wahadłowego.

 

Przykładem takiego systemu jest system sterowania Glaston iControl™, który umożliwia ustawianie różnych prędkości transportu formatek szkła stosowanych w różnych fazach cyklu ich nagrzewania, a w konsekwencji redukcję falistości szkła.

 

4. Jakość formatek wprowadzanych do pieca

Dokładne cięcie, szlifowanie oraz wiercenie szkła pozwala na obniżenie temperatury formatek szkła na wyjściu z pieca, a w rezultacie umożliwia poprawę jakości szkła pod względem jego falistości wywołanej odciskami rolek.

 

Należy się zatem upewnić, że poprzedzająca proces hartowania obróbka szkła została wykonana z wymaganą dokładnością i nie stanowi przeszkody w osiągnięciu wysokiej jakości hartowania szkła oraz wysokiego uzysku przy niskich stratach.

 


Falistość powodowana odciskami rolek jest zazwyczaj konsekwencją przegrzewania szkła.

 

A sterowanie procesem nagrzewania szkła nie przedstawia obecnie większych trudności – dokonuje się go drogą pomiarów, regulacji i weryfikacji wyników wprowadzonych zmian.

 

Kimmo Kuusela
Glaston

 

2019 05 26 4

 

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 5/2019
  

 

Czytaj także --

Czytaj także

 

 

01 chik
01 chik