BOHAMET to Master i Genius |
Data dodania: 02.08.19 |
BOHAMET to jeden z nielicznych w Europie zakład, który obrabia szkło o grubości 25 milimetrów: od rozkroju pohartowanie.
Powstają z niego okna okrętowe, szyby do jachtów. Z obróbką tak grubych tafli z powodzeniem radzi sobie pierwsze w Polsce, nowej generacji centrum obróbcze INTERMAC Master One.
Trzyosiowe centrum obróbcze Master One to już szósta maszyna z logiem INTERMAC, która stanęła w hali firmy BOHAMET w Cielu koło Bydgoszczy.
Prócz wielofunkcyjnej rodziny Master (trzech modeli Master 43 i jednego Master 53, a od niedawna wspomnianego Master One), nad jakością szkła produkowanego w BOHAMET czuwa również stół do rozkroju Genius 61 CT-Red.
Wszystkie maszyny na przełomie kilkunastu lat dostarczyła i do dziś serwisuje firma MEKANIKA.
— Pomimo dzielącej nas odległości z Gorlic do Ciela, nigdy nie odczuliśmy problemu oczekiwania na reakcje serwisową, zawsze pomoc przychodzi bardzo szybko — mówi Łukasz Wanatowski, kierownik działu produkcji.
— Tak samo było z wdrożeniem nowego centrum Master One i stołu Genius CT-Red oraz przeszkoleniem operatorów: szybko, sprawnie, zgodnie z ustalonymi terminami.
Wspomniane Master One i Genius CT-Red to dwa najnowsze urządzenia w parku maszynowym BOHAMET, które zostały zainstalowane w tym roku.
— Poziom zadań produkcyjnych i zleceń, które przychodzą ze stoczni całego świata wzrósł tak dynamicznie, że musieliśmy zdecydować się na zakup nowych maszyn do rozkroju i obróbki — mówi Krzysztof Michalski, dyrektor produkcji.
— Tym bardziej, że w naszej produkcji nie ma zadań wysokoseryjnych. Do każdego okrętu, statku, jachtu, pojazdu wykonujemy jednostkowe wyroby o różnych wymiarach, kształtach, promieniach gięcia, z innymi otworami do mocowań, a czasem ze specjalną, wymaganą przez odbiorcę grafiką, którą nadrukowujemy cyfrowo.
To tu rozkrawane są formatki, które następnie w trybie półautomatycznym łamane są przez operatora.
— System sam podpowiada nam w jaki sposób rozmieścić elementy na arkuszach szkła, by optymalnie wykorzystać jego powierzchnię — mówi Łukasz Wanatowski.
— To znacznie przyspiesza nam pracę, szczególnie przy realizacji elementów o bardzo różnych i skomplikowanych kształtach, takich jak szyby do tramwajów, pociągów czy autobusów.
Już ta maszyna mogła nawiercać otwory, jednak w zakładzie BOHAMET zadania te przejmują centra obróbcze. — Rozkrój był dotąd naszym wąskim gardłem — wspomina Krzysztof Michalski.
— Odkąd zadanie to wykonuje obok starej maszyny również Genius CT-Red, możemy znacznie zwiększyć i przyśpieszyć produkcję, jednak zleceń jest tak dużo, że Genius musi skupić się przede wszystkim na precyzyjnym rozkroju, a resztę zadań przekazać innym maszynom. Tym bardziej, że w ostatnim czasie do grupy maszyn CNC dołączył Master One.
— Liczyły się więc nie tylko parametry, wobec których mieliśmy spore oczekiwania w zakresie wysokiej wydajności i jakości obróbki, ale też gabaryty nowego centrum obróbczego — mówi Krzysztof Michalski.
— Nowy Master One dzięki kompaktowej budowie, a jednocześnie rozwiązaniach najnowszej generacji spełnił te oczekiwania i już od dwóch miesięcy zajmuje się szlifowaniem krawędzi, ich zatępianiem, wycinaniem i wierceniem otworów, zgodnie z programem wprowadzonym przez operatora na zintegrowanym z maszyną pulpicie sterowniczym.
To jedna z nowości wyróżniających Master One od dotychczasowych modeli serii Master. W Master One zaprojektowano nową konsolę z nieruchomym ramieniem, ekranem 21,5” i panelem elektrycznym. Jest on całkowicie zintegrowany z korpusem maszyny, co czyni ją bardziej kompaktową, ale też ułatwia operatorowi organizację i zarządzanie produkcją.
Master One jest też szybszy i bardziej wydajny. — Przede wszystkim zainstalowano tu najnowszej generacji procesor do szybkiego przetwarzania i przekazywania danych — mówi Piotr Mędrygał z firmy MEKANIKA.
— Większa prędkość transmisji danych pozwala lepiej zarządzać interpolacją osi, a także eliminuje niebezpieczeństwo uszkodzenia obrabianych elementów.
Master One jest zdecydowanie wydajniejszy. Przyśpieszono prędkość pracy każdej z trzech osi aż do 12 000 obr/min., redukując czas cyklu produkcyjnego przy zachowaniu wysokiej precyzji obróbki. Prędkość ta jest sterowana numerycznie przy pomocy falowników.
Elementy – nawet o dużych gabarytach – można załadować bezpośrednio za pomocą przyssawek i szybko ustawić na stole z wykorzystaniem podciśnienia, bez konieczności ich mechanicznego mocowania przy pomocy śrub.
Skrócono czasy ustawiania przyssawek za pomocą nowego lasera krzyżowego do pozycjonowania przyssawek w osi X i Y.
Ustawione w rzędzie, zapewniają szybkie przezbrojenie i redukują przestoje w przypadku skomplikowanej wielonarzędziowej obróbki.
— System sam wykryje, gdyby przez przypadek wrzeciono pobrało nieprawidłowe narzędzie, niezgodne z aktualnym zadaniem — zapewnia Piotr Mędrygał.
Małgorzata Wnorowska
Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne
|