BOHAMET to jeden z nielicznych w Europie zakład, który obrabia szkło o grubości 25 milimetrów: od rozkroju pohartowanie.

Powstają z niego okna okrętowe, szyby do jachtów. Z obróbką tak grubych tafli z powodzeniem radzi sobie pierwsze w Polsce, nowej generacji centrum obróbcze INTERMAC Master One.

Trzyosiowe centrum obróbcze Master One to już szósta maszyna z logiem INTERMAC, która stanęła w hali firmy BOHAMET w Cielu koło Bydgoszczy.

Prócz wielofunkcyjnej rodziny Master (trzech modeli Master 43 i jednego Master 53, a od niedawna wspomnianego Master One), nad jakością szkła produkowanego w BOHAMET czuwa również stół do rozkroju Genius 61 CT-Red.

Wszystkie maszyny na przełomie kilkunastu lat dostarczyła i do dziś serwisuje firma MEKANIKA.

— Pomimo dzielącej nas odległości z Gorlic do Ciela, nigdy nie odczuliśmy problemu oczekiwania na reakcje serwisową, zawsze pomoc przychodzi bardzo szybko — mówi Łukasz Wanatowski, kierownik działu produkcji.

— Tak samo było z wdrożeniem nowego centrum Master One i stołu Genius CT-Red oraz przeszkoleniem operatorów: szybko, sprawnie, zgodnie z ustalonymi terminami.

Wspomniane Master One i Genius CT-Red to dwa najnowsze urządzenia w parku maszynowym BOHAMET, które zostały zainstalowane w tym roku.

— Poziom zadań produkcyjnych i zleceń, które przychodzą ze stoczni całego świata wzrósł tak dynamicznie, że musieliśmy zdecydować się na zakup nowych maszyn do rozkroju i obróbki — mówi Krzysztof Michalski, dyrektor produkcji.

— Tym bardziej, że w naszej produkcji nie ma zadań wysokoseryjnych. Do każdego okrętu, statku, jachtu, pojazdu wykonujemy jednostkowe wyroby o różnych wymiarach, kształtach, promieniach gięcia, z innymi otworami do mocowań, a czasem ze specjalną, wymaganą przez odbiorcę grafiką, którą nadrukowujemy cyfrowo.

Genius CT-Red to numerycznie sterowany stół z kontrolą w trzech osiach, do cięcia prostoliniowego i profilowanego powierzchni ze szkła monolitycznego i laminowanego.

To tu rozkrawane są formatki, które następnie w trybie półautomatycznym łamane są przez operatora.

— System sam podpowiada nam w jaki sposób rozmieścić elementy na arkuszach szkła, by optymalnie wykorzystać jego powierzchnię — mówi Łukasz Wanatowski.

— To znacznie przyspiesza nam pracę, szczególnie przy realizacji elementów o bardzo różnych i skomplikowanych kształtach, takich jak szyby do tramwajów, pociągów czy autobusów.

Już ta maszyna mogła nawiercać otwory, jednak w zakładzie BOHAMET zadania te przejmują centra obróbcze. — Rozkrój był dotąd naszym wąskim gardłem — wspomina Krzysztof Michalski.

— Odkąd zadanie to wykonuje obok starej maszyny również Genius CT-Red, możemy znacznie zwiększyć i przyśpieszyć produkcję, jednak zleceń jest tak dużo, że Genius musi skupić się przede wszystkim na precyzyjnym rozkroju, a resztę zadań przekazać innym maszynom. Tym bardziej, że w ostatnim czasie do grupy maszyn CNC dołączył Master One.

Master One
Zakup centrum obróbczego nie był wcale prostym zadaniem, bo choć BOHAMET dysponuje kilkoma obszernymi halami produkcyjnymi, to nowe centrum musiało stanąć w konkretnym miejscu, między dwoma innymi maszynami, zastępując wysłużone już urządzenie.

— Liczyły się więc nie tylko parametry, wobec których mieliśmy spore oczekiwania w zakresie wysokiej wydajności i jakości obróbki, ale też gabaryty nowego centrum obróbczego — mówi Krzysztof Michalski.

— Nowy Master One dzięki kompaktowej budowie, a jednocześnie rozwiązaniach najnowszej generacji spełnił te oczekiwania i już od dwóch miesięcy zajmuje się szlifowaniem krawędzi, ich zatępianiem, wycinaniem i wierceniem otworów, zgodnie z programem wprowadzonym przez operatora na zintegrowanym z maszyną pulpicie sterowniczym.

To jedna z nowości wyróżniających Master One od dotychczasowych modeli serii Master. W Master One zaprojektowano nową konsolę z nieruchomym ramieniem, ekranem 21,5” i panelem elektrycznym. Jest on całkowicie zintegrowany z korpusem maszyny, co czyni ją bardziej kompaktową, ale też ułatwia operatorowi organizację i zarządzanie produkcją.

Master One jest też szybszy i bardziej wydajny. — Przede wszystkim zainstalowano tu najnowszej generacji procesor do szybkiego przetwarzania i przekazywania danych — mówi Piotr Mędrygał z firmy MEKANIKA.

— Większa prędkość transmisji danych pozwala lepiej zarządzać interpolacją osi, a także eliminuje niebezpieczeństwo uszkodzenia obrabianych elementów.

Master One jest zdecydowanie wydajniejszy. Przyśpieszono prędkość pracy każdej z trzech osi aż do 12 000 obr/min., redukując czas cyklu produkcyjnego przy zachowaniu wysokiej precyzji obróbki. Prędkość ta jest sterowana numerycznie przy pomocy falowników.

Ergonomia Master One
Stół roboczy ma wymiary 3300x1500 mm, a wysokość blatu wynosi jednie 730 mm od podłogi, znacznie ułatwiając ładowanie i rozładunek szkła.

Elementy – nawet o dużych gabarytach – można załadować bezpośrednio za pomocą przyssawek i szybko ustawić na stole z wykorzystaniem podciśnienia, bez konieczności ich mechanicznego mocowania przy pomocy śrub.

Skrócono czasy ustawiania przyssawek za pomocą nowego lasera krzyżowego do pozycjonowania przyssawek w osi X i Y.

— Pozwala on zaoszczędzić do 20% całkowitego czasu instalacji — dodaje Piotr Mędrygał. Maszyna sama dobiera narzędzia do programu obróbki. Już w wersji podstawowej w tylnym magazynku znajduje się ich 23 sztuki.

Ustawione w rzędzie, zapewniają szybkie przezbrojenie i redukują przestoje w przypadku skomplikowanej wielonarzędziowej obróbki.

— System sam wykryje, gdyby przez przypadek wrzeciono pobrało nieprawidłowe narzędzie, niezgodne z aktualnym zadaniem — zapewnia Piotr Mędrygał.

Małgorzata Wnorowska
MEKANIKA

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 7-8/2019