Bojar to wiodąca firma specjalizująca się w produkcji szkła laminowanego, hartowanego, przeciwpożarowego, fasadowego zlokalizowana w północno-wschodniej części Polski. Jednak szyby zespolone nie zawsze były obecne w asortymencie tej firmy. W 1997 roku Bojar został założony w Ełku jako dystrybutor profili PVC i akcesoriów do okien.

W 2003 r. firma wykorzystała okazję by stać się kompleksowym dostawcą i rozpoczęła produkcję szyb zespolonych. W tym celu zbudowała nowy zakład produkcyjny z maszynami do obróbki szkła. Ostatnie 2 lata były dla firmy bardzo produktywne. Zakupiła jedne z najnowocześniejszych maszyn na rynku, które przystosowane są m.in. do produkcji szkła fasadowego o wadze nawet 2 ton i grubości 100mm.

Od lewej: Krzysztof Harasimowicz, dyrektor sprzedaży Bojar, wraz z Bohdanem Harasimowiczem, prezesem firmy Bojar.

Rozpoczęła się nowa era dla Bojara.
— Czy to architekci, inżynierowie, specjaliści w zakresie fasad czy właściciele domów – wszyscy oczekują wysokiej jakości produktów szklanych i krótkiego czasu dostawy. Wysoka jakość wykonania, precyzja, dokładność i estetyka wpływają na zadowolenie klientów, a większe zadowolenie klientów prowadzi do poszerzonych relacji z odbiorcami i kolejnymi realizacjami. Jesteśmy dumni, że Bojar jest jedną z niewielu firm na rynku, która oferuje hartowane szkło bez widocznej anizotropii — mówi Krzysztof Harasimowicz, dyrektor sprzedaży firmy Bojar.

Klienci nas inspirują!
Obecnie firma oferuje szeroki wachlarz produktów i usług związanych ze szkłem specjalistycznym dla wszystkich możliwych zastosowań. Od szkła emaliowanego, hartowanego-laminowanego folią PVB, SentryGlas po ciężkie szyby czterostepowe pod potrzeby firm fasadowych. Jest wiodącym producentem szyb zespolonych w całym regionie i wciąż się rozwija. — Park maszynowy firmy Bojar i wprowadzane nowoczesne technologie pozwalają nam z powodzeniem realizować nawet najtrudniejsze zamówienia — mówi Krzysztof Harasimowicz.—Jesteśmy zawsze otwarci na wprowadzanie innowacyjnych produktów, a nasi klienci nas inspirują!

 Możemy wyraźnie zobaczyć, jak przebiega cały proces i mamy pełną kontrolę nad piecem do hartowania”

Aktualne standardy są przestarzałe
— Większość dostawców szkła nadal opiera się na archaicznych normach i wymaganiach, które nie są wystarczająco rygorystyczne dla oczekiwań dzisiejszych klientów. W odpowiedzi na obecne zapotrzebowanie rynku, firma Bojar opracowała własne standardy, które są bardziej rygorystyczne w porównaniu z obecnymi oficjalnymi normami. Udało nam się to zrobić dzięki wdrożeniu nowoczesnych technologii i wieloletniemu doświadczeniu — mówi Krzysztof Harasimowicz. Zjawisko opalizowania, znane również jako anizotropia, jest dobrym przykładem różnic w standardach przemysłowych.

Chociaż nie jest to oficjalnie wada, klienci firmy Bojar coraz częściej postrzegali szyby z anizotropią jako szkło niskiej jakości. — Postawa klientów wobec anizotropii zmieniła nasze podejście do tego zjawiska i metod jego pomiaru. — wyjaśnia Krzysztof Harasimowicz.

— Podobnie jak w przypadku szkła hartowanego narażonego na pofalowanie od rolek (roller wave). Standardy z biegiem lat były zaostrzane (określając maksymalną dopuszczalną wadę tego zjawiska). Tak samo w tej sytuacji oceniamy, że zmieniające się oczekiwania co do poziomu anizotropii wpłyną w znaczący sposób na rynek szkła hartowanego.

Gotowi na zmiany norm w branży szklarskiej
Aby lepiej radzić sobie z kontrolowaniem zjawiska anizotropii i być gotowym na potencjalne zmiany w branży, firma Bojar zainwestowała w 2018 r. w nowoczesne technologie i maszyny przystosowane specjalnie do tego celu.

Między innymi nowy piec do hartowania szkła, serię Glaston FC wyposażony w skaner iLook, który mierzy jakość całego przetworzonego szkła. Został również wdrożony Insight Reporting Pro, rozbudowany system raportowania online. Dla Krzysztofa Harasimowicza zakup maszyny to coś więcej niż nowe możliwości hartowania lub zwiększona produkcja. Bardzo ważna jest ciągła kontrola i udoskonalanie procesu produkcji szkła hartowanego.

— Głównym powodem zakupu skanera iLook była możliwość bieżącego monitorowania jakości szkła i kontrolowanie anizotropii — mówi Krzysztof Harasimowicz. — Dzięki skanerowi byliśmy w stanie zminimalizować to zjawisko, oferując szkło bez widocznej anizotropii, nawet dla osób obserwujących szkło w niekorzystnych warunkach oświetleniowych.

A jeśli chodzi o szkło przeciwpożarowe, jeden z naszych produktów specjalnych, firma Bojar jest jednym z zaledwie sześciu producentów szkła w Polsce, którzy dostarczają tego typu szkło i jedynym producentem w swoim regionie. Tym, co odróżnia nas od innych producentów szkła przeciwpożarowego opartych na szkle hartowanym jest to, że jako jedyni dostarczamy je bez widocznej anizotropii.

„Park maszynowy firmy Bojar i wprowadzone nowoczesne technologie pozwalają nam z powodzeniem realizować nawet najtrudniejsze zamówienia. Jesteśmy zawsze otwarci na wprowadzanie innowacyjnych produktów, a nasi klienci inspirują nas!”

Ulepszone procesy, najwyższa jakość produktu
Mimo że firma Bojar używała nowego pieca do hartowania z serii Glaston FC krócej niż rok, Krzysztof Harasimowicz twierdzi, że wyniki zostały szybko zauważone.

— Dzięki raportowaniu Insight Reporting Pro możemy wyraźnie zobaczyć jak przebiega cały proces i mamy pełną kontrolę nad piecem do hartowania. Jesteśmy w stanie prześledzić jak nawet najdrobniejsza modyfikacja ustawień wpływa na jakość produktu końcowego — wyjaśnia.

— Poprzez optymalizację receptur w procesie hartowania udało nam się uzyskać najwyższą jakość produktu. Co najważniejsze, wynik końcowy spełnia oczekiwania naszych klientów. Natomiast dzięki danym, które otrzymujemy ze skanera iLook i systemu raportowania Insight Reporting Pro, udoskonalono organizację pracy, co pomaga zminimalizować opóźnienia i zwiększyć wydajność hartowania szkła.

Narzędzie Insight zapewnia nam dokładne i obszerne raporty, do których można uzyskać dostęp z dowolnego urządzenia. Pracownik odpowiedzialny za planowanie produkcji może obserwować niezbędne informacje dotyczące procesu hartowania z biura i podejmować kluczowe decyzje w celu jej optymalizacji. System pozwala nam precyzyjnie planować terminy realizacji zamówień. Co więcej, wiemy, że Insight Reporting Pro jest stale rozwijany i ulepszany, co nas bardzo cieszy.

Jakość potwierdzona na papierze
— Coraz większe oczekiwania dzisiejszych klientów sprawiły, że innowacyjne maszyny i systemy kontroli jakości stały się elementem niezbędnym nowoczesnej firmy — mówi Krzysztof Harasimowicz. — Dzięki nowym rozwiązaniom produkcyjnym nasi klienci mogą być pewni, że jeśli ich projekt wymaga szkła hartowanego z pofałdowaniem od rolek nie większymi niż 0,06 mm, dostarczymy to zgodnie z oczekiwaniami i potwierdzimy na papierze.

„Dzięki optymalizacji receptur w procesie hartowania udało nam się uzyskać najwyższą jakość produktu. Co najważniejsze, wynik końcowy spełnia oczekiwania naszych klientów”, Krzysztof Harasimowicz, dyrektor sprzedaży w Bojar, Polska

Doświadczenie i przewaga organizacyjna
Krzysztof Harasimowicz zwraca również uwagę, że fazy uruchomienia i szkolenia operatorów pieca zostały przeprowadzone w bardzo profesjonalny sposób. Dobrze zaplanowany proces skrócił czas instalacji z ośmiu do pięciu tygodni i zaowocował szybkim i bezproblemowym uruchomieniem pieca.

Nasza firma jest dobrze przygotowana do zbilżających się zmian w normach dotyczących jakości szkła teraz i w najbliższej przyszłości. Przejęcie inicjatywy i otwarcie firmy na nowe rynki zbytu zwiększa naszą konkurencyjność— podsumowuje Krzysztof Harasimowicz 

www.glaston.net

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 6/2019