Coraz większe zainteresowanie obróbką szkła laminowanego w Polsce |
Data dodania: 17.05.19 |
Obróbka szkło laminowanego i niskoemisyjnego to zdecydowany temat-lider w zapytaniach ofertowych, jakie spływają do firmy MEKANIKA. Producenci szukają technologii, które umożliwią automatyzację procesów obróbki, przy jednoczesnym zwiększaniu wydajności. Inżynierowie MEKANIKI projektują indywidualne rozwiązania dla klientów, bazując na innowacyjnej linii INTERMAC COMBY PLUS.
Laminowane szkło bezpieczne jest coraz powszechniej wykorzystywane w budownictwie i architekturze, najczęściej w konstrukcjach tworzących przegrody, barierki, balustrady, zadaszenia, schody, podłogi i stropy, elewacje szklane itd. Buduje się je z kilku (najczęściej dwóch) tafli szkła połączonych za pomocą folii poli-winylo-butyralowej (PVB). Oprócz niewątpliwej zalety, jaką jest bezpieczeństwo, szkło laminowane ma również wyższą izolacyjność akustyczną (w porównaniu ze szkłem monolitycznym tej samej grubości) i jest wskazane do konstrukcji przegród, takich jak ściany czy okna.
— Klient nie musi wybierać między instalowaniem linii do szkła monolitycznego i laminowanego, nawet jeśli ogranicza go powierzchnia hali produkcyjnej — wyjaśnia Błażej Wroński. — Zgodnie z zastosowaną optymalizacją, cięcie szkła monolitycznego na stole GENIUS CT-PLUS odbywa się z łamaniem ręcznym naciętych wcześniej tafli.
Dzięki temu wydajność obróbki szkła float na drugim stole – GENIUS LM-A – znacznie wzrasta, a sam proces jest ułatwiony dzięki operacji statycznego łamania cięcia w osi „X”. Operator jedynie musi wyłamać element w osi „Y” poza linią.
— Opatentowany bufor pionowy gwarantuje, że linia jest kilka metrów krótsza, ponieważ podczas obrotu szkła łamanego, jest ono podnoszone w ten sposób, aby jego część można umieścić pod spodem.
Obracane szkło łamane jest automatycznie i przenoszone do pierwszego pomiaru cięcia — wyjaśnia Błażej Wroński. Podwójna linia INTERMAC COMBY PLUS ma wspólny, automatyczny stół załadunkowy. Podaje on arkusze na pasy, gdzie już w linii następuje etap zeszlifowania fabrycznej powłoki niskoemisyjnej (na krawędziach), aby umożliwić późniejsze zespolenie szkła. Służy do tego tarcza ścierna TCR o średnicy 200 mm i grubości 20 lub 255 mm, która pracuje z prędkością 150 m/min.
W opcji modelu GENIUS 61 CT-PLUS jest możliwość wybrania konstrukcji uchylnej stołu. Na stole roboczym zamontowany jest automatyczny, sześciopozycyjny magazynek narzędzi, pozwalający na szybką wymianę narzędzi w trakcie pracy. Rozwiązanie to jest szczególnie użyteczne przy cięciu prostych i profilowych tafli szkła dowolnej grubości.
Za proces cięcia odpowiada głowica tnąca, poruszająca się po łożyskach liniowych. Tu także zastosowano rozwiązanie zwiększające jej precyzję działania i żywotność. Zawór proporcjonalny dostosowuje ciśnienie do prędkości cięcia, zwiększając dodatkowo przepływ płynu chłodzącego na początku i końcu każdego cyklu cięcia.
Rozkrój szkła laminowanego
— Mamy tu dwie pary noży, które nacinają warstwą szkła od góry i od dołu — mówi Błażej Wroński. — Kolejno następuje mechaniczne i termiczne rozprężenie warstwy folii PVB znajdującej się między dolną i górną taflą oraz jej przecięcie przy pomocy noży zamontowanych na górnym wózku.
I tu mamy do czynienia z kolejnym opatentowanym rozwiązaniem INTERMAC, które zamyka się w 36-sekundowym cyklu roboczym dla elementu 33,1 x 3210 mm oraz 41 sekundowym trybie roboczym dla elementu 44,2 x 3210 mm. Zasada działania opiera się tu o aktywację grzałki na podczerwień w celu podgrzania foli PVB na końcu cyklu cięcia i wykonaniu fazy cięcia już podczas fazy nagrzewania.
Stół GENIUS 60 LM-A wyposażony jest w system do łamania szkła. Belka przełamująca przemieszcza się za pośrednictwem prowadnic liniowych i łożysk kulkowych, zamontowanych na suportach.
Stół pomocniczy z belkami łamiącymi
Szybkość działania to znak rozpoznawczy INTERMAC. Także w stołach GENIUS 61 CT-PLUS oraz GENIUS 60 LM-A mamy różne opcje ograniczające straty czasu, np. wykrywanie krawędzi tafli bez ograniczników mechanicznych, zarówno do cięcia jak i do przycinania – czy cały szereg rozwiązań informatycznych, zakodowanych w niezwykle wydajnym procesorze maszyny.
Mamy tu np., znany z innych centrów obróbczych Intermac, Edytor Cięcia (IEdit) dla Windowsa, który pozwala na wykonywanie prostoliniowych i krzywoliniowych cięć bez zastosowania dodatkowego oprogramowania do optymalizacji. Jest on szczególnie użyteczny w przypadku szybkich, natychmiastowych cięć.
Całą wiedzę z zakresu funkcjonowania maszyn linii: aktualnie wykonywanych zadań, wydajności, schematów i szablonów cięcia (gotowych, jak i własnych), możemy zobaczyć na 19-calowym, kolorowym monitorze LCD. Nowy, intuicyjny interfejs użytkownika jest prosty w użyciu dzięki funkcji TOOLTIP (hot mouse), która pozwala na wyświetlanie podpowiedzi po najechaniu kursorem na wybrany przycisk.
Małgorzata Wnorowska
Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne
|