Szkło towarzyszy ludzkości od dawna – pojawiło się już w 4 tysiącleciu przed naszą erą. Przez długie lata udoskonalane, zmieniane, osiągnęło już niemal każdą możliwą formę i jest wykorzystywane w wielu dziedzinach naszego życia.

W VITRINTEC towarzyszy nam „ramię w ramię” z aluminium, co często wymusza jego transport. Wbrew pozorom nie jest to proces łatwy i oczywisty chociażby dlatego, że szkło które wykorzystujemy osiąga duże rozmiary. W 1957 roku brytyjska firma Pilkington opracowała proces produkcji szkła float, rewolucyjną metodę, która przyczyniła się do masowej produkcji szkła płaskiego. Koncepcja Pilkingtona wyparła procedurę Fourcault, czyli metodę po raz pierwszy opracowaną w Belgii przez Émile’a Fourcaulta na początku XX wieku, w której szkło było ciągnięte w przeciwnym kierunku do grawitacji, czyli do góry.

Szkło float uzyskuje się w wyniku produkcji ciągłej wstęgi szkła, której jednolitą grubość uzyskiwana jest dzięki rozpływaniu się masy ciekłego szkła na warstwie płynnej cyny. W tym procesie uzyskuje się gładkie szkło, wolne od zniekształceń, używane do wytwarzania laminowanych lub hartowanych elementów szklanych.

Proces produkcji szkła float zaczyna się od sporządzenia mieszanki surowców, takich jak piasek, wapień, dolomit i soda. Następnie materiały te topi się w piecu szklarskim. W celu wytworzenia szkła float roztopione szkło z pieca wlewa się do komory zawierającej złoże roztopionej cyny. Powodem stosowania cyny jest to, że jest to jedyny metal, który pozostaje stabilny w stanie ciekłym w wysokiej temperaturze 600°C. Szkło unoszące się na poduszce cyny rozpływa się na szerokość od 90 do 140 cali ze określoną grubością, która jest sterowana w czasie produkcji.

Pilkington stworzył również nowe, skomplikowane zadanie logistyczne. Szkło float jest dostępne w standardowym rozmiarze 3,2 m x 7 m, ale zamawiane są wymiary do 3,2 m x 10 m przy grubości do 19 mm. Zachęciło to przemysł produkujący przyczepy transportowe do wynalezienia szerokiej gamy wyrafinowanego sprzętu do przewozu ponadwymiarowego, kruchego i ciężkiego towaru, jakim jest szkło.

Na początku branża zmodyfikowała sztywną konstrukcję transportową poprzez proste połączenie nadbudówki z platformą – zwykle solidną ramą w kształcie litery A. Później brytyjska firma SUPERTRUCKS dopracowała koncepcję i wprowadziła zewnętrzny bagażnik, który można było przymocować do boku furgonetki, oszczędzając wewnętrzną powierzchnię ładowną. SUPERTRUCKS zaprezentowało nową koncepcję na wystawie Glassex w Birmingham w 1986 roku, a późniejszy sukces sprawił, że firma stała się wiodącym dostawcą sprzętu do przewozu szkła.

Pomimo tego, że regał zewnętrzny jest rozwiązaniem uniwersalnym, brytyjska koncepcja była ograniczona do 7,5 tony DMC i nie mogła zapewnić pełnej ochrony przed wiatrem i warunkami atmosferycznymi.

W końcu woda jest nemezis nowoczesnego transportu szkła. Jeśli tylko kilka kropel wniknie w szczelinę między szybami, skleją się one ze sobą nierozerwalnie  – wtedy cały ładunek będzie bezużyteczny.

Z tego powodu naczepy typu inloader, których również używamy w VITRINTEC, stały się standardowym wyposażeniem w europejskim przemyśle transportu szkła, przewyższając klasyczną konstrukcję regałów zewnętrznych, zapewniając skuteczną ochronę przed wilgocią.

Eksperci branżowi nie są w stanie przewidzieć, które rozwiązanie zdominuje przyszłość transportu szkła, ale zgadzają się, że odległość pozostanie kluczowym czynnikiem. Według europejskiego stowarzyszenia Glass for Europe koszty transportu sprawiają, że przewożenie drogą lądową na duże odległości jest nieopłacalne dla szkła float – „zazwyczaj 200 km byłoby postrzegane jako norma, a 600 km jako ekonomiczny limit dla większości produktów, chociaż różni się to w zależności od rynku”. Podczas gdy zewnętrzne regały dominują w transporcie krótkodystansowym, to naczepy inloader, są podstawową opcją do pokonywania długich dystansów – pomimo wyzwań związanych z różnymi alternatywami kurtynowymi, które oferują większą wszechstronność, ale mniejszą ochronę przed wilgocią.

Globalne dane rynkowe pokazują, że popyt na szkło float pozostanie stale wysoki, zwłaszcza w Chinach. Chińska Republika Ludowa jest nie tylko największym konsumentem szkła na świecie, odpowiadającym za 50% światowego popytu w 2009 roku, ale także największym producentem, wytwarzającym ponad 50% światowej produkcji szkła płaskiego w 2009 roku. Ma zdumiewającą liczbę przedsiębiorstw produkujących szkło i największą liczbę linii do produkcji szkła float na świecie.

Bez względu jednak na to, gdzie i jak transportowane jest szkło, najważniejsze jest zastosowanie odpowiedniego zabezpieczenia ładunku, ponieważ materiał ten jak każdy inny powinien dotrzeć do odbiorcy nieuszkodzony.

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 9/2021