Minął rok od inauguracji nowego kompleksu produkcyjnego POLFLAM w Tarczynie niedaleko Warszawy. Od razu stał się jednym z najbardziej dynamicznych i interesujących miejsc w branży szklarskiej – z ponad 20 000 m2 powierzchni produkcyjnej. Obiekt ten to bardzo nowoczesna, w pełni zautomatyzowana fabryka szkła ogniochronnego.

Od 2005 roku firma POLFLAM specjalizuje
się w produkcji szkła ogniochronnego,
uzyskanego dzięki wypełnieniu przestrzeni
pomiędzy dwiema taflami szkła specjalnym
hydrożelem. Powstałe w ten sposób
szkło ogniochronne stosowane jest zwykle
jako element szyb zespolonych DGU.

Szyby te muszą przejść rygorystyczne testy
jakościowe, potwierdzające, że w warunkach
pożaru spełniają wymagania integralności
i pełnej izolacji termicznej (dla
Polflam EI) oraz integralności przy ochronie
przed promieniowaniem cieplnym (dla
Polflam EW).

 Jean Luis Canelle i David Ulens

W 2019 roku firma została przejęta przez
fundusz inwestycyjny BALTISSE, co umożliwiło
ekspansję na nowych rynkach. Wiązało
się to z koniecznością budowy nowej
fabryki, ulepszeniem organizacji produkcji
oraz zakupem i instalacją zupełnie nowej
floty urządzeń.

– Przed inwestycją BALTISSE, firma
POLFLAM była jeszcze przedsiębiorstwem
półrzemieślniczym, gdzie przetwarzanie
szkła odbywało się w 85% ręcznie – wyjaśnia
dyrektor Jean Luis Canelle. I dodaje:
– Naszym celem było przekształcenie firmy,
zwiększenie produktywności i sprzedaży
w skali globalnej, zwłaszcza na rynkach
Europy Zachodniej. Nie było to jednak możliwe
w starej siedzibie.

– Zdolności produkcyjne dotychczasowej
fabryki były już wykorzystane do maksi-

mum – komentuje David Ulens, Prezes firmy
POLFLAM. – Nie mogliśmy już się rozwijać.
Ponadto ręczna obróbka szkła nie pozwalała
na ustalenie standardowych poziomów
jakości, czasów cyklu produkcyjnego i ustabilizowania
precyzji wykonania. Musieliśmy
zacząć od podstaw i całkowicie zmienić proces
produkcyjny.

– Wybór maszyn do nowych linii produkcyjnych
miał decydujące znaczenie –
kontynuuje Jean Luis Canelle. – Rozważaliśmy
kilka wariantów, ale potem zawęziliśmy
wybór do trzech głównych dostawców,
wśród których szczególną rolę odegrała
firma FOREL, instalując dwa zintegrowane
systemy logistyczne, linię do obróbki
krawędzi i linie do produkcji szyb zespolonych.

Były trzy powody, dla których wybraliśmy
tę markę. Po pierwsze – firma FOREL
od razu zrozumiała, że mówimy o specjalnym,
złożonym projekcie i zaproponowała
nam skuteczne rozwiązanie.
Bardzo ważny był też aspekt technologiczny
– uważamy, że FOREL oferuje najlepsze
rozwiązania, zwłaszcza w zakresie
produkcji szyb zespolonych.

Trzecim argumentem
była jakość serwisu. Maszyna jest
narzędziem i może być przedmiotem negocjacji,
ale decydująca jest dostępność
dobrego systemu serwisowego. Jest on
niezbędny i ważny od samego początku,
czyli od instalacji maszyn. Tutaj nasze oczekiwania
zostały spełnione w 100%.

Chociaż tworzenie całkowicie nowej
fabryki było bardzo wymagającym i złożonym
zadaniem, pozwoliło na optymalizację
organizacji przestrzeni i przepływu
materiałów na liniach produkcyjnych.
Produkcja w firmie POLFLAM rozpoczyna
się wraz z przybyciem tafli szkła formatu
Jumbo. Tafle te są przechowywane
w dużym, zautomatyzowanym magazynie,
który jest połączony z poziomymi stołami
do cięcia szkła.

Po pocięciu szkła na
formatki szklane (o określonych wymiarach),
trafiają one do systemu wstępnego
sortowania. System ten, rozpoznając każdą
taflę za pomocą unikalnego identyfikatora,
porządkuje materiał, a następnie
wysyła go do trzech różnych linii do
obróbki krawędzi, zgodnie z harmonogramem
i wymaganiami procesu produkcyjnego.
Dwie z tych linii zapewniają procesy obróbki
przygotowujące do kolejnego etapu,
czyli hartowania w jednym z dwóch pieców.

Po zakończeniu procesu hartowania,

tafle szklane trafiają ponownie do systemu
sortowania, który dzieli je na pary gotowe
do procesu zespalania na linii szkła izolacyjnego.
Identyfikator, przypisywany w momencie
wejścia do strumienia produkcyjnego,
pozwala na monitorowanie każdej
tafli szkła w trakcie całego procesu – przez
zaawansowany system śledzenia. Ogranicza
to ręczną obsługę, minimalizując
interwencję operatora, który może (w większości
przypadków) jedynie nadzorować
proces.

– W porównaniu do szkła konkurencji,
nasze szkło ma wszystkie pożądane właściwości
– kontynuuje David Ulens. – Po
pierwsze, możemy zwiększyć poziom odporności
ogniowej bez zwiększania ciężaru
szyby. Na przykład, jeśli chcemy wyprodukować
szkło ogniochronne działające
jako bariera przed gorącymi gazami
i skutecznie blokujące przepływ ciepła
przez dwie godziny, po prostu zwiększamy
odległość między taflami szkła,
a tym samym ilość hydrożelu we

wnątrz szyby, ale nadal używamy tylko
dwóch tafli szkła.

 Michał Przyborowski, Marek Przywózki, Robert Błachnio (od lewej)

Zamiast tego większość
naszych konkurentów tworzy szyby
z trzema lub czterema taflami szklanymi.
Skutkuje to tym, że przy tych samych
parametrach odporności ogniowej, nasze
szkło waży mniej, co sprawia, że jest znacznie
łatwiejsze w obsłudze i montażu. Inną
zaletą produktu firmy POLFLAM jest także
jego format.

Dzięki zastosowaniu maszyn
firmy FOREL możemy tworzyć duże szkło
ogniochronne o wymiarach do 5,0 x 2,80 m,
uzyskując bardzo wysoki stosunek efektywności
(odporności ogniowej) i gabarytów
szyby do wagi naszego produktu. Należymy
do nielicznych firm na świecie, które mogą
zaoferować takie wyroby.

Inwestycje w firmie POLFLAM przeprowadzone
zostały na dużą skalę, ale były
dobrze umotywowane dzięki określeniu
jasnych perspektyw rynkowych. Szkło
ogniochronne to produkt, który nie jest wybierany
„spontanicznie”, ale jest narzucony
przez przepisy dotyczące bezpieczeństwa,
które stają się standardem wymaganym
w większości krajów.

– Szkło ogniochronne jest w wielu
przypadkach po prostu obowiązkowe
z mocy prawa – podsumowuje David Ulens.
– Gęstość zabudowy rośnie w całej Europie
– nowe przepisy będą wymagały wyposażania
budynków w szkło ogniochronne.

Można więc przyjąć, że nasz rynek będzie
się nadal rozwijał i jest bardzo perspektywiczny.
Nowy park maszynowy pozwoli
firmie POLFLAM zwiększyć swoją przewagę
konkurencyjną i odgrywać wiodącą rolę
w branży. 

źródło: www.forelspa.com