Czytaj także -

Aktualne wydanie

2021 07 okladka1

Świat Szkła 07-08/2021

User Menu

 ET-160x600-PL-4

 

 

 

 

facebook12

czytaj newsy Świata Szkła

- więcej szklanej architektury

 

Baztech

Miesięcznik Świat Szkła

indeksowany jest w bazie

czasopism technicznych

 

 

 

 Adv-750x100-px-Builing-Science-23

 

 

480x100

 

 RZ RT 2022 Banner Tag Motiv Animiert 550x150 PL

 

 

Produkcja – automatyzacja – koszty produkcji
Data dodania: 30.11.20

W ciągu ostatnich kilku dekad zawsze występowały mniejsze lub większe kryzysy, ale obecna sytuacja z Covid 19 wielokrotnie przewyższa wszystkie poprzednie.

 

Branża przetwórstwa szkła musiała zaakceptować niepowodzenia paru firm, ale większość firm patrzy w przyszłość z bardzo pozytywnym nastawieniem.

 

Wszyscy zakładamy, że lekarstwo na Covid 19 zostanie znalezione w bardzo przewidywalnej przyszłości – rozsądnym okresie czasu.

2020 11 42 1

 

2020 11 42 2

Cooltemper – piec do hartowania z najnowszą technologią hartowania i wysoką wydajnością

  

Ten czas powinien zostać rozsądnie i konstruktywnie wykorzystany na analizę i uzupełnienie parku maszynowego o potrzebne elementy. Działania te powinny mieć na celu wytyczenie kursu stosowania bardziej wydajnych metod produkcji przy niższym zużyciu energii i wyższej wydajności. W tym miejscu należy również uwzględnić przyszłe koszty w postaci opłat/podatków energetycznych.

 

Tak więc drogą do tego jest oczywiście „automatyzacja”. Świadomie mówimy tutaj o „rozsądnej” automatyzacji, czyli takiej, która zapewnia jak największą stopę zysku (w stosunku do zainwestowanego kapitału).

 

Jednak automatyzację firmy należy zawsze postrzegać jako całościową koncepcję, którą można wdrożyć w sensownych etapach w ciągu jednego lub więcej lat. Kupując nowe maszyny, główny nacisk kładzie się zawsze na koszty inwestycyjne, ale decydującym czynnikiem przy zakupie nowej maszyny są koszty bieżącej produkcji.

 

Zbyt wysokie bieżące koszty produkcji pochłaniają zysk ze sprzedaży wyprodukowanych wyrobów. Ponosisz koszty produkcji w każdej godzinie, na każdej zmianie, każdego dnia w czasie pracy maszyny. Inwestycja jest opłacana wyłącznie z zysku przypadającego na wyprodukowaną jednostkę.

 

2020 11 42 3

 

2020 11 42 4

Sortowanie szkła: a) wózki z wieloma przegrodami do sortowania szkła, b) wózki z pojedynczymi przegrodami

 

Dobra maszyna powinna być użytkowana z zyskiem przez około 15 lat i dłużej. Jest to jednak możliwe tylko wtedy, gdy maszyna produkcyjna spełnia podstawowe wymagania w zakresie wysokiej wydajności, niskich kosztów utrzymania i długiej żywotności.

 

W tym przypadku należy zwrócić szczególną uwagę na system hartowania szkła, ponieważ:
1) wydajna linia do hartowania to duża inwestycja;
2) efektywny piec do hartowania szkła zużywa określoną ilość energii elektrycznej;
3) wydajny piec do hartowania szkła powinien być ładowany efektywnie i możliwie często.

 

Weźmy pod uwagę szczególnie punkt 3), ponieważ efektywnie załadowany/obciążony piec hartowniczy jest warunkiem koniecznym dobrej jakości hartowania. Jeśli piec hartowniczy nie jest dobrze obciążony/ załadowany, to procesy nagrzewania i chłodzenia (hartowania) również nie są optymalnie wykorzystywane.

 

Właśnie w tym obszarze firma Cooltemper dokonała zdecydowanego rozwoju, który może również zaoszczędzić 15–30% energii zużywanej do hartowania. Inteligentne ładowanie pieca do hartowania oznacza, że energia potrzebna do hartowania może być znacznie lepiej wykorzystana, a tym samym oszczędza wymaganą w procesie energię.

 

Innym sposobem obniżki kosztów przypadających na m² hartowanego szkła jest zwiększenie liczby załadunków pieca na godzinę. W tym miejscu chciałbym jeszcze raz wspomnieć o wielokrotnie wymienianej liczbie: kosztach 1 m² hartowanego szkła.

 

Co dokładnie mówi liczba? Czy liczba została określona przez precyzyjny pomiar powierzchni (w m²) hartowanego szkła na godzinę? Czy liczba jest właśnie obliczona? Która firma zajmująca się obróbką szkła może kontrolować tę liczbę i jak?

 

Jest to możliwe tylko wtedy, gdy piec do hartowania jest optymalnie obciążony, a maksymalna liczba załadunków pieca na godzinę zostanie osiągnięta i utrzymana przez każdą roboczą zmianę. Chciałbym celowo sprowokować dyskusję i stwierdzić, że nie zostało to sprawdzone w praktyce przez żadną firmę zajmującą się obróbką szkła.

 

Najważniejszym parametrem jest optymalne obciążenie pieca hartowniczego, przez zmianę produkcyjną:
- optymalne obciążenie pieca do hartowania można osiągnąć tylko poprzez zautomatyzowane procesy;
- tylko dzięki zautomatyzowanemu załadowaniu pieca do hartowania i maksymalnie krótkim cyklom pracy pieca koszty hartowania są niższe.

 

Oto parę używanych terminów koniecznych do wyjaśnienia:
- Obciążenie pieca hartowniczego wyrażone jest w % dostępnej przestrzeni pieca (wielkość pieca hartowniczego);
- Przejazdy pieca to liczba cykli pieca na godzinę określona przez producenta.

 

Podsumowując: im lepiej jest załadowany piec hartowniczy i im częściej piec jest ładowany, tym niższe są koszty uzyskania hartowanego szkła.
W najbliższej przyszłości – jestem o tym przekonany – o wiele ważniejsze będzie maksymalne wykorzystanie nowych lub używanych maszyn. Będzie to możliwe tylko, jeśli stosowane będą automatyczne systemy ładowania i rozładowywania.

 

Aby uzyskać optymalną wydajność produkcji, wymagana jest odpowiednia organizacja, zwłaszcza w przypadku hartowni szkła:
1. Efektywna optymalizacja pieca hartowniczego.
2. Uporządkowane sortowanie szyb.
3. W pełni automatyczne ładowanie pieca hartowniczego.

 

2020 11 42 5 

Dzięki w pełni zautomatyzowanemu systemowi do załadunku pieca do hartowania opracowanemu przez firmę Haselsteiner, można wykonać powyższe zadania pieca:
a) to optymalne rozmieszczenie jest możliwe, ponieważ płyta szklana może być również automatycznie obrócona
b) to przyporządkowanie jest możliwe przy automatycznym rozmieszczaniu
c) to przyporządkowanie jest możliwe, ponieważ płyta szklana jest również automatycznie pozycjonowana, a elastyczny system umożliwia umieszczanie i transport elementów szklanych jeden po drugim
d) typowe, w pełni automatyczny załadowanie pieca, minimalny wymiar tafli szkła od 400 x 400 mm

 

W pełni zautomatyzowane ładowanie pieca hartowniczego zapewnia bardzo wysoki stopień obciążenia pieca hartowniczego, co znacznie obniża koszty w przeliczeniu na m² hartowanego szkła. Ponadto, dzięki inteligentnemu wykorzystaniu technologii „Quench/Cooling” opracowanej przez Cooltemper, uzyskuje się znaczne oszczędności energii. Zastosowanie procesu Cooltemper „ProTemp” znacznie zwiększa elastyczność systemu.

 

Dzięki Cooltemper „CycleGuard” załadunek pieca różnymi taflami szkła jest możliwy bez straty czasu, a zoptymalizowana technologia „ControlGuard” rejestruje wszystkie dane systemowe, takie jak dane produkcyjne, które są wymagane do dokładnej analizy kosztów. Oznacza to, że klienci mają pełną kontrolę kosztów każdego załadunku.

 

Pokazane zdjęcia są przykładami zaczerpniętymi z praktyki, pokazują w pełni zautomatyzowane systemy do hartowania szkła Cooltemper i przy użyciu urządzeń Haselsteiner. Można uzyskać optymalne pełne obciążenie pieca hartowniczego – co sprawia, że hartowanie szkła jest bardziej produktywne i zmniejsza się koszty hartowania na m² szkła.

2020 11 42 6

Cooltemper – w pełni automatyczny załadunek i rozładunek pieca hartowniczego

 

Dzięki produkcji automatycznie sterowanej można uzyskać znaczne oszczędności:
1. Zorganizowana produkcja = efektywna produkcja


2. Największa możliwa efektywność energetyczna poprzez zoptymalizowany załadunek i rozładunek.
3. Oszczędności dające wyroby odpowiadające produkcji dodatkowej jednej zmiany lub nawet dodatkowego pieca do hartowania.
4. Brak lub mniej etykiet.
5. Brak lub mniej przekładek między taflami szkła (płytki korkowe).
6. Mniejsze zapotrzebowanie na siłę roboczą (dziękikontrolowanemu, automatycznemu przenoszeniu).
7. Mniej potłuczonego szkła.
8. Mniejsze uszkodzenia szkła.
9. Mniejsze ryzyko kontuzji.
10. Wysoka przepustowość linii produkcyjnej.
11. Lepsza optymalizacja cięcia szkła, mniej odpadów.
12. Obsługa systemu obejmująca załadunek i rozładunek tylko przez 1 osobę.

2020 11 42 7

W pełni automatyczna linia do nakładania emalii ceramicznej na tafle szklane, nowoczesny punkt rozładunku szkła, dzięki któremu nie używa się etykiet, ale korzysta się tylko z systemu identyfikacji szkła na stojakach transportowych. Linia ta składa się z następujących maszyn: stół uchylny do nakładania tafli szklanych, myjka, bufor pośredni, powlekarka walcowa całopowierzchniowa, powlekarka walcowa ramowa, stół do sitodruku, 2 piece suszące, stół uchylny zdejmowania tafli szklanych – linia służy do obróbki 50 000 sztuk tafli szklanych przy zatrudnionych 5 osobach (oferowana od 2014)

 

2020 11 42 8

W pełni automatyczny transport tafli szklanych, bez przekładek dystansowych, o bardzo wysokiej wydajności i elastyczności. Stosowany do obsługi różnych maszyn: stołów do cięcia, maszyn do szlifowania krawędzi szkła, maszyn do sitodruku, pieców do hartowania i poszczególnych innych maszyn do obróbki szkła. Stojak transportowy mieści od 50 do 150 tafli szklanych umieszczonych pojedynczo i bezkontaktowo. Stojak transportowy może być ponownie wykorzystany bez ograniczeń i przewożony między maszynami procesowymi (do obróbki szkła) za pomocą wózka widłowego lub automatycznie

 

2020 11 42 9

Nowoczesne zaprojektowanie procesu produkcyjnego, a nawet tras transportu szkła, ze szczególnym uwzględnieniem bezpieczeństwa w procesie obróbki szkła i eliminowanie ryzyka obrażeń pracowników. Systemy transportowe mogą być oferowane w różnych wariantach

 

Suma oszczędności pozwala na krótką amortyzację inwestycji i znaczną redukcję kosztów produkcji. Stopniowa automatyzacja umożliwia dokonanie inwestycji w pierwszej kolejności właśnie w tym obszarze, w którym pieniądze zarabia się najszybciej.

 

Ciągle pojawia się argument: nie mamy miejsca. Jeśli weźmie się pod uwagę, ile regałów do magazynowania arkuszy szklanych (regały L i A) jest w używanych produkcji oraz wymagane trasy do transportu arkuszy wyrobów szklanych, zautomatyzowana produkcja może nawet zwolnić miejsce.

 

Automatyzacja ma wpływ nie tylko na system hartowania szkła, ale przede wszystkim na połączenie (w procesie produkcyjnym) między poszczególnymi maszynami do obróbki szkła. Dzięki swoim innowacyjnym systemom Haselsteiner oferuje spektrum urządzeń do automatyzacji produkcji, które można specjalnie zaprojektować dla konkretnej firmy przetwarzającej szkło.

 

Zwiększenie stopnia wykorzystania powierzchni roboczej pieca poprzez zastosowanie systemu hartowania szkła Cooltemper i wynikająca z tej zwiększonej wydajności możliwość wyłączenie kolejnego pieca do hartowania (jeden piec ma taką wydajność, że drugi jest niepotrzebny) wnosi bardzo duży wkład w ochronę środowiska i klimatu. Dość znacząco przy okazji, jest zwiększona stopa zysku przypadająca na taflę szkła hartowanego. W trudnych czasach, kiedy nie zawsze jest zapewniona obecność personelu obsługującego, można również lepiej utrzymać bieżącą produkcję.

 

Proces produkcyjny o wysokim stopniu automatyzacji, składający się z w pełni zautomatyzowanego systemu sortowania, automatycznego załadunku i rozładunku pieca hartowniczego, a także nowoczesnego systemu hartowania szkła Cooltemper, może w dzisiejszych czasach rozwiązywać problemy i sprostać wszystkim wyzwaniom w przyszłości.

 

Hubert Haselsteiner
Haselsteiner GmbH 

 

Całość artykułu w wydaniu drukowanym i elektronicznym 

Inne artykuły o podobnej tematyce patrz Serwisy Tematyczne 
Więcej informacji:  Świat Szkła 11/2020 
  

 

Czytaj także --

 

 

01 chik
01 chik